Plusieurs défis réunis dans une seule pièce

Il y a des années, nous avons compris que les exigences esthétiques les plus sévères, communément appelées « Classe A » posent des défis à de multiples niveaux pour le procédé de moulage sous pression. De l’outillage aux paramètres de lubrification, en passant par la performance du sous-vide et le choix de l’alliage, rien ne peut être laissé au hasard. Cela est particulièrement vrai pour les pièces chromées, car l’application de chrome agit comme une loupe sur le moindre défaut. Le fini de surface de chaque pièce moulée doit donc être irréprochable. De plus, comme cette pièce était destinée à l’assemblage du groupe motopropulseur, une étanchéité parfaite était exigée.

Puisque le procédé de chrome agi comme une loupe qui amplifie la taille des défauts, le fini de surface des pièces doit être irréprochable.

L’outillage chez AMT : une qualité éprouvée par des milliers d’injections
L’outillage joue toujours un rôle prépondérant dans la réussite d’un projet, mais pour les pièces à vocation
« cosmétiques », ce rôle est d’autant plus crucial. Le fini de surface d’une pièce moulée ne peut surpasser celui du moule dont elle est issue. C’est une chose de produire une pièce moulée impeccable à partir d’un moule neuf, c’en est une autre de maintenir ce niveau de qualité sur des dizaines de milliers d’injections. Si vous êtes familier avec les pièces aux exigences esthétiques élevées, vous savez que le moindre défaut d’outillage devient rapidement problématique. Le moule de cette pièce a été fabriqué selon des techniques spéciales dès le départ, notamment avec un poli miroir, suivi d’un programme de maintenance rigoureux. Des équipements spécialisés, tels que le micro-soudage laser, permettent de préserver la qualité des pièces sans compromettre la durée de vie de l’outillage, contrairement au soudage conventionnel. La conception et la fabrication de nos outillages en interne ont indéniablement joué un rôle majeur dans notre succès avec cette pièce.

Le procédé A+ unique à AMT
Une fois la stratégie de conception de l’outillage établie, nous avons dû adapter notre procédé de moulage pour concilier la qualité du fini de surface et l’usure du moule. C’est là qu’un procédé de moulage sous vide performant a permis d’atteindre ces deux objectifs : il permet une réduction de la vitesse et de la pression d’injection, maximisant ainsi la durée de vie de l’outillage sans compromettre la qualité de la pièce.

Un autre paramètre qui prend une dimension nouvelle est la gestion thermique du moule. Cet aspect doit-être considéré, car les pièces dites « cosmétiques » exigent une approche différente. Certains défauts de fonderie courants, tels que de légères traces d’écoulement ou de légères marques de collage, ne doivent pas seulement être minimisés, mais totalement éliminés. Chez AMT, des technologies de pointe, comme les canaux de refroidissement conformés (conformal cooling) imprimés en 3D, les revêtements de moules haute performance et le refroidissement localisé haute pression (spot cooling), ont été utilisées pour garantir des années de production sans accroc pour cette pièce complexe.